Il rivestimento DLC trova applicazione in una vasta gamma di componenti industriali, tra cui cuscinetti, valvole a sfera, stampi deformazione lamiera, stampi materie plastiche e altre parti soggette ad alta usura o corrosione.

Determinante è l’impiego di rivestimenti DLC per pompe e compressori dedicati a sistemi di movimentazione per settori speciali.

Si tratta di pompe che movimentano materiale aggressivo oppure valvole a sfera che regolano tubature di oleodotti o di conserve alimentari corrosive, come quelle a base di pomodoro, che altrimenti verrebbero continuamente danneggiate dal composto da movimentare compromettendo l’attività produttiva.

Rivestire i componenti di pompe e compressori con il DLC ha l’ulteriore vantaggio di renderli autolubrificanti, evitando così l’impiego di oli inquinanti per facilitarne il funzionamento.

L’impiego del DLC sui componenti critici soggetti ad usura, attrito e corrosione permette di ottimizzare la durata e le performance delle macchine automatiche. Viene utilizzato nei settori del packaging, dell’alimentare e del tessile.

L’impiego di rivestimenti DLC in ambito tessile ha come prima finalità quella di aumentare la velocità dei macchinari e di incrementarne la produttività, diminuendo l’attrito durante il loro funzionamento.

I rivestimenti DLC agevolano il funzionamento del macchinario tessile, rendendo più rapidi tutti i movimenti e preservando dall’usura i componenti del macchinario.

Il DLC viene utilizzato per rivestire parti meccaniche, come ingranaggi, valvole, bilancieri, steli, alberi a camme, bicchierini, pistoni, spinotti, spilli per iniezione, al fine di ridurre l’usura e l’attrito nei motori. Scegliere il DLC motori di STS permette di migliorare le prestazioni e ridurre i consumi.

L’applicazione del rivestimento DLC sui componenti meccanici dei motori ha finalità volte prevalentemente ad un contenimento dei consumi per questioni legate all’ecologia nell’automotive, orientate invece all’implementazione delle prestazioni e dei risultati nel racing.

Fin dagli anni novanta la tecnologia DLC è entrata nel mondo del Racing con la Formula 1 grazie a Jean Todt che sperimentò le prime applicazioni del DLC sul motore Peugeot per poi portarla in Italia al momento del suo trasferimento. Tra gli anni 1996 e 1997 tutti in Formula 1 facevano già uso di valvole e parti di pistone rivestite in DLC. Oggi si fanno principalmente ricerche e sperimentazioni volte a massimizzare le prestazioni dei motori.

L’applicazione del DLC nell’automotive è invece più recente e risale al 2001/2002. Si è cominciato con i motori dei mezzi pesanti per poi essere applicato anche alle automobili: essendo questo un settore di produzione di massa e più professionale sono state fatte apposite ricerche per il contenimento dei costi. Oggi, con le rigide normative anti-inquinamento, si sta cercando di sostituire tutti i motori con i più avanzati motori Euro 6 e Euro 7 che, per garantire migliori prestazioni a minori consumi, devono ricorrere ai rivestimenti in DLC.

La caratteristica principale e più sfruttata del DLC in questo ambito è la scorrevolezza, la riduzione degli attriti e delle energie in gioco, che si traducono in un minor consumo di oli e in una sensibile riduzione delle emissioni inquinanti.

Il DLC trova applicazione in componenti critici dell’industria aerospaziale, tra cui cuscinetti, alberi, ingranaggi e parti di turbine, per migliorare la resistenza all’usura e la durata in ambienti estremi.

Le caratteristiche di durezza e resistenza ad abrasioni e corrosioni, rendono il rivestimento DLC affidabile e sicuro per applicazioni militari e aerospaziali.

Il rivestimento DLC nasce proprio in ambito militare per il rivestimento di armi e coltelli dove si predilige la versione opaca.

Il rivestimento DLC di recente viene applicato in altri settori sperimentali: sensori rivestiti con DLC preservano la loro funzionalità anche in caso di esposizione ad agenti atmosferici o in particolari situazioni di stress.

Il DLC è utilizzato per viti e protesi, strumenti chirurgici e componenti di dispositivi medici. È certificato EN 10993.

L’applicazione del DLC in ambito medicale, così come in ambito alimentare, richiede ovviamente procedure più rigorose, specifiche misure di sicurezza e numerosi test di biocompatibilità.

Secondo la norma ISO 10993 della biocompatibilità di protesi e macchinari, il DLC si è dimostrato completamente idoneo ad essere utilizzato come rivestimento per macchinari ad uso medicale, ma anche per il rivestimento di protesi e valvole cardiache. Il rivestimento DLC non dà problemi di rigetto, non crea problemi di coagulazione, non genera alcun tipo di allergie e non reagisce con componenti chimici aggressivi, ne acidi ne basici.

L’applicazione di rivestimenti DLC in ambito medicale è ancora una disciplina nuova che per ora sta dando risultati molto positivi, sia per la tolleranza degli impianti e delle protesi che per l’ottima prestazione meccanica degli stessi. L’avvento del DLC nell’applicazione medicale ha ridotto i casi di rigetto dal 5% al 3%.

Il DLC viene utilizzato con successo su parti di armi e coltelli per migliorare le performance, l’estetica e garantire una resistenza impareggiabile.

Molti orologi di alta gamma utilizzano il DLC per conferire alle casse e ai cinturini una finitura nera e resistente ai graffi. Il trattamento DLC orologi rappresenta un dettaglio di classe e funzionalità per questi prodotti.

Uno degli ambiti dove il rivestimento DLC ha riscosso grande successo è sicuramente quello dell’orologeria. Un orologio rivestito in DLC acquisisce pregio, eleganza, proprietà anallergiche (ottima soluzione per chi soffre di allergia al nichel) ma anche resistenza a graffi, usura e sfregamenti. È infatti sempre più diffuso l’impiego di rivestimenti DLC su orologi svizzeri prestigiosi, realizzati dai più importanti marchi elvetici.

È possibile scegliere il rivestimento DLC lucido o opaco oppure combinare le due varianti, applicandole su componenti diversi dell’orologio per ottenere particolari effetti estetici

Il DLC si applica sui singoli componenti dell’orologio: cassa, ghiera, singole maglie, viti di regolazione.